일반적으로 업계에서 가공 공정 사양은 부품의 가공 공정 및 작동 방법을 지정하는 공정 문서 중 하나입니다. 특정 생산 조건에서 합리적인 프로세스와 운영 방법을 규정된 형식으로 작성한 프로세스 문서로, 승인을 받아 생산을 안내하는 데 사용됩니다. 기술 혁신을 통해 숙련된 가공 제조업체는 모든 사람을 위한 다음과 같은 일반적인 팁을 요약했습니다.
1, 기계 가공에서는 바이스의 조를 제거하고 M4 나사 구멍 2개를 가공합니다. 1.5mm 두께의 철판 2개 2를 조에 맞추고, 알루미늄 접시머리 리벳을 사용하여 0.8mm 두께의 경질 황동판 3에 리벳을 박는다. M4 접시머리 나사1로 조에 고정하여 내구성이 뛰어난 소프트 조를 형성한다. 이는 또한 부품이 끼이는 것을 방지할 수 있으며 상호 교환이 가능합니다.
2, 기계 가공에서 작은 부품(고가 부품)을 흡입하기 위해 자석을 사용하는 것은 편리하지 않습니다. 자석 1 아래에 철판 2를 빨아들일 수 있는데, 이는 많은 작은 조각을 빨아들일 수 있을 뿐만 아니라 철판을 잡아당기면 자동으로 작은 조각이 수집 상자 안으로 기울어지게 됩니다. 인상적이지는 않지만 매우 실용적입니다.
3, 기계 가공에서 벨트 풀리를 전달하는 동안 벨트 풀리가 휠 샤프트 사이에서 미끄러지는 경우가 많습니다. 15-18mm 드릴 비트를 사용하여 휠 샤프트의 일련의 홈을 긁으면 흡착력이 형성되어 미끄러짐을 방지할 수 있습니다. 쓰레기를 보물로 바꾸면 보스가 보상을 줄 것입니다.
4, 기계 가공에서 육각 렌치의 핸들이 짧아서 힘을 발휘할 수 없는 경우 렌치보다 약간 큰 내경의 파이프를 홈에 가공하고 렌치를 홈에 삽입하여 긴 핸들로 사용할 수 있습니다.
또한, 기계가공에서는 많은 공작물이 한번에 생산되지 않고, 생산을 하게 되면 단지 대략적인 모형에 불과하게 됩니다. 공장 출고 후 실제 제품이 되는 경우 궁극적으로 실용적인 가치를 지닌 제품이 되기 위해서는 일부 기계 장비를 다양한 제품 요구 사항에 따라 기계 가공에 사용해야 합니다.
기계 가공의 효율성과 생산된 제품의 품질을 보장하려면 기계 가공 시 네 가지 원칙을 따라야 합니다.
1. 우선 벤치마크:
기계 장비를 사용하여 제품을 가공하는 경우 후속 가공에서 위치 결정 기준이 될 수 있도록 기준면을 결정해야 합니다. 기준면을 결정한 후에는 기준면을 먼저 처리해야 합니다.
2. 처리 단계를 구분합니다.
제품을 가공할 때 다양한 제품 요구 사항에 따라 다양한 가공 정도가 필요하며 가공 정도를 나누어야 합니다. 정확도 요구 사항이 높지 않은 경우 간단한 거친 가공 단계로 충분합니다. 제품의 진행 요구 사항이 점점 더 엄격해지고 있으며, 반정밀 가공과 정밀 가공의 후속 단계를 수행해야 합니다.
3. 얼굴을 먼저 보고, 구멍을 나중에 뚫으세요.
브라켓 등의 공작물을 가공할 때에는 평면 가공과 기계적 홀 가공이 모두 필요합니다. 가공된 구멍의 정밀도 오차를 줄이기 위해서는 평평한 표면을 먼저 가공한 다음 구멍을 가공하는 것이 오차를 줄이는 데 도움이 됩니다.
4. 부드러운 처리:
이 가공 원리는 일반적으로 전체 제품 구조가 완료된 후에 수행되는 일부 연마 및 연마 공정을 대략적으로 나타냅니다.
